Ensayo de validación de anclajes anticaídas: Qué verifica realmente una prueba de carga

Uno de los errores más habituales en el sector de los trabajos en altura es pensar que cuando realizamos una prueba de extracción o un ensayo de carga sobre un anclaje anticaídas estamos “certificando” el dispositivo EN 795.

Y no.

El anclaje ya viene certificado de fábrica.

La certificación CE y los ensayos de homologación ya los ha realizado el fabricante conforme a la normativa aplicable.

Lo que realmente intentamos validar en obra mediante una prueba de carga es otra cosa completamente distinta:

• la calidad de la instalación,
• el comportamiento del soporte real,
• la correcta ejecución del montaje,
• y la respuesta del conjunto anclaje-estructura.

Y esa diferencia es enorme.

Porque una cosa es un anclaje ensayado en laboratorio sobre condiciones perfectamente controladas.

Y otra muy distinta instalarlo:

• sobre un hormigón viejo,
• una cubierta deteriorada,
• una chapa fina,
• un forjado desconocido,
• una estructura corroída,
• o una fábrica de ladrillo cuya resistencia real nadie conoce con exactitud.

Ahí es donde entra realmente el ensayo de validación.

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¿QUÉ ES REALMENTE UN ENSAYO DE VALIDACIÓN DE ANCLAJES?

Cuando hablamos de pruebas de carga en anclajes anticaídas debemos separar dos conceptos completamente distintos:

ENSAYO DE CERTIFICACIÓN (FABRICANTE)

Realizado por el fabricante.

Sirve para:

• certificar el dispositivo,
• validar diseño,
• cumplir EN 795,
• realizar ensayos dinámicos,
• verificar resistencia,
• comportamiento tras caída,
• deformaciones,
• integridad estructural,
• etc.

La EN 795 establece precisamente requisitos y métodos de ensayo para estos dispositivos de anclaje.

Y la EN 795:2012 desarrolla ampliamente:

• ensayos dinámicos,
• estáticos,
• deformaciones,
• integridad,
• comportamiento de los distintos tipos de sistemas de anclaje:
  • Puntos de anclaje permanentes tipo A
  • Puntos de anclaje temporales tipo B
  • Líneas de vida horizontales flexibles  C
  • Lineas de vida de riel tipo D
  • Anclajes de peso muerto tipo E

ENSAYO DE VALIDACIÓN IN SITU

Completamente distinto.

Aquí NO intentamos volver a certificar el anclaje. Eso ya lo ha hecho el fabricante, te lo ha certificado y te ha cobrado por ello.

Lo que intentamos comprobar es:

• que el anclaje se ha instalado correctamente,
• que el soporte responde adecuadamente,
• que no existen errores evidentes,
• y que el conjunto instalación-estructura funciona correctamente.

Esto es especialmente importante en:

• anclajes químicos,
• líneas de vida permanentes,
• lineas de vida temporales,
• estructuras antiguas,
• cubiertas,
• instalaciones sobre soportes dudosos,
• o sistemas donde la calidad de ejecución es crítica.

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EL ENSAYO NO CERTIFICA EL EN795

Esto tiene que quedar clarísimo.

Porque es probablemente el mayor malentendido del sector.

Cuando realizamos una prueba de extracción sobre un anclaje instalado en obra:

NO estamos:

• homologando el dispositivo,
• certificando nuevamente el producto,
• reproduciendo los ensayos EN 795,
• ni garantizando el comportamiento futuro del sistema.

Lo que realmente hacemos es:

• validar «parcialmente» la instalación,
• comprobar el soporte,
• detectar defectos,
• verificar ejecución,
• y evaluar el comportamiento inmediato del conjunto.

Nada más.

Y nada menos.

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¿POR QUÉ MUCHOS PROCEDIMIENTOS UTILIZAN 5 kN DURANTE 15 SEGUNDOS?

Históricamente, muchos procedimientos de validación de anclajes instalados en obra tomaron como referencia criterios derivados del antiguo Anexo A de la EN 795:1996 (actualmente sustituida por la versión del 2012), utilizando pruebas no destructivas basadas en la aplicación de cargas moderadas mantenidas durante tiempos controlados.

Uno de los protocolos más extendidos fue precisamente:

5 kN mantenidos durante 15 segundos

Y aquí es donde aparece una de las mayores confusiones del sector.

El objetivo de esta prueba NO era:

• certificar nuevamente el dispositivo EN 795,
• certificar el anclaje,
• reproducir una caída real,
• ni acercarse al fallo del sistema.

El anclaje ya venía certificado por el fabricante.

Lo que realmente se pretendía validar era otra cosa completamente distinta:

• la correcta instalación,
• el comportamiento del soporte real,
• la calidad de la fijación,
• y la correcta ejecución del montaje en obra.

Es decir, una validación funcional de la instalación.

No una certificación del sistema.

Este tipo de prueba permite detectar muchos problemas habituales:

• anclajes mal instalados,
• resinas mal inyectadas,
• fijaciones defectuosas,
• soportes degradados,
• movimientos anormales,
• arrancamientos,
• deformaciones,
• o errores evidentes de ejecución.

Además, la carga aplicada es suficientemente alta para detectar defectos importantes, pero normalmente suficientemente baja para no provocar daños permanentes en un sistema correctamente instalado.

Y esto es muy importante entenderlo.

Porque una prueba periódica o de validación NO debería comprometer ni deteriorar el sistema que se está verificando.

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UNA VALIDACIÓN NO DESTRUCTIVA DEBE… NO DESTRUIR

Parece una obviedad. Pero muchísimas veces se hacen auténticas barbaridades.

Hay quien piensa que cuanto más cerca esté del fallo, mejor es el ensayo.

Y no necesariamente.

En validaciones periódicas o pruebas de aceptación inicial, lo que se busca normalmente es:

• comprobar comportamiento,
• detectar defectos,
• verificar ejecución,
• y confirmar estabilidad del sistema.

Sin provocar:

• deformaciones permanentes,
• daños ocultos,
• fisuración,
• ni degradación estructural.

Porque si para “validar” un anclaje acabas dañando:

• el hormigón,
• la chapa,
• la resina,
• o el soporte…

…has entendido mal el objetivo del ensayo.

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LO QUE REALMENTE ESTAMOS ENSAYANDO ES EL SOPORTE

Y aquí está probablemente la clave más importante de todas.

Porque en muchísimas ocasiones:

NO estamos realmente probando el anclaje.

Estamos probando la fijación al soporte o a la estructura portante:

• el hormigón,
• la cubierta,
• la chapa,
• la soldadura,

El anclaje puede ser perfectamente válido y estar certificado.

Pero el soporte no.

Y eso cambia completamente el comportamiento del sistema.

En documentación técnica sobre ensayos en obra aparecen ejemplos muy claros donde el fallo real no estaba en la resina ni en el anclaje, sino en el propio mortero degradado de la fábrica.

Esto ocurre constantemente en:

• edificios antiguos,
• cubiertas deterioradas,
• hormigones carbonatados,
• paneles ligeros,
• estructuras corroídas,
• o soportes ejecutados sin control.

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¿QUÉ PUEDE DETECTAR UNA PRUEBA DE VALIDACIÓN?

Una prueba bien realizada puede aportar muchísima información técnica.

Por ejemplo:

Puede detectar:

• anclajes mal instalados,
• resinas mal inyectadas,
• resinas pegada al polvo de la perforación por no limpiar,
• resina  que no ha fraguado bien por húmedad o por estar caducada,
• profundidad incorrecta,
• perforaciones defectuosas en cono,
• pares de apriete incorrectos,
• soporte degradado,
• deformaciones anormales,
• arrancamientos,
• fisuración,
• movimientos,
• holguras,
• fijaciones incompatibles,
• u otros errores graves de ejecución.

Y eso tiene muchísimo valor.

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¿QUÉ NO PUEDE GARANTIZAR?

Aquí es donde muchos se equivocan.

Porque una prueba puntual NO puede garantizar:

• vida útil futura,
• resistencia frente a fatiga,
• comportamiento dinámico real durante una caída,
• resistencia a corrosión,
• envejecimiento,
• comportamiento frente a vibraciones,
• apertura de grietas,
• deformaciones futuras,
• ni comportamiento tras años de uso.

Jamás.

Por eso los ensayos de certificación reales son muchísimo más complejos.

Durante los ensayos de certificación se contemplan:

• ciclos,
• deformaciones,
• fatiga,
• envejecimiento,
• cargas dinámicas,
• aperturas de grieta,
• comportamiento repetitivo,
• corrosión,
• etc.

Y eso NO puede reproducirse mediante una simple prueba en obra.

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MUCHAS INSTALACIONES “PASAN” LA PRUEBA… Y AUN ASÍ ESTÁN MAL

Esto pasa muchísimo más de lo que parece.

Instalaciones que soportan perfectamente:

• 5 kN,
• 6 kN,
• o incluso más…

…pero presentan:

• distancias a borde incorrectas,
• distancias entre anclajes insuficientes,
• fijaciones incompatibles,
• soporte insuficiente,
• profundidad insuficiente,
• corrosión estructural,
• deformaciones,
• y un infinito etc….

Y esto es muy importante entenderlo:

superar una prueba NO significa automáticamente que el diseño global sea correcto.

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EL PROBLEMA NO ES ENSAYAR. EL PROBLEMA ES INTERPRETAR MAL EL ENSAYO

Las pruebas de validación son una herramienta técnica fantástica.

Especialmente en:

• rehabilitación,
• estructuras antiguas,
• soportes dudosos,
• instalaciones críticas,
• o sistemas sin trazabilidad.

Pero deben interpretarse correctamente.

Porque un extractor hidráulico no convierte automáticamente una instalación mediocre en una instalación segura.

Y una prueba puntual jamás sustituirá:

• el cálculo estructural,
• el criterio técnico,
• la correcta instalación,
• ni una evaluación seria del sistema completo.

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CONCLUSIÓN

Cuando realizamos un ensayo de validación sobre un anclaje anticaídas NO estamos “certificando” nuevamente el dispositivo EN 795.

Lo que realmente estamos haciendo es verificar:

• la instalación,
• el soporte,
• la fijación,
• y el comportamiento inmediato del conjunto en obra.

No todo se soluciona con el alquiler de un testador de anclajes anticaídas.

Porque el verdadero enemigo muchas veces no es el anclaje.

Es:

• el soporte,
• la instalación,
• la ejecución,
• o la falsa sensación de seguridad que generan ensayos mal interpretados.